23-07-2021

Striatus un puente de arco imprimido en hormigón en 3D en Venecia

Zaha Hadid Architects,

Tom van Mele, Naaro,

Venecia, Italia,

Puentes,

Stampa 3D,

Con ocasión de la Bienal de Arquitectura de Venecia, en los Jardines de la Marinaressa se ha instalado e inaugurado un puente de arco imprimido en hormigón en 3D, el primero de este tipo. Un proyecto desarrollado por el Block Research Group (BRG) del ETH de Zúrich y por la división Zaha Hadid Architects Computation and Design Group (ZHACODE) del homónimo estudio de arquitectura, en colaboración con incremental3D (in3D) y hecho posible gracias al hormigón bicomponente elaborado por Holcim.



Striatus un puente de arco imprimido en hormigón en 3D en Venecia

El nuevo puente de arco instalado e inaugurado en los Jardines de la Marinaressa, en Venecia, es el primero de este tipo, un puente de arco imprimido enteramente en hormigón en 3D no reforzado. El proyecto ha sido desarrollado por el Block Research Group (BRG) del ETH de Zúrich y por la división Zaha Hadid Architects Computation and Design Group (ZHACODE) del homónimo estudio de arquitectura, en colaboración con incremental3D (in3D) y hecho posible gracias al hormigón bicomponente elaborado por Holcim.
Philippe Block, profesor del ETH, ha explicado que este método de impresión en 3D ha permitido combinar los principios tradicionales de las construcciones en bóveda con la fabricación digital del hormigón, de tal modo que el material ha sido usado solo en los puntos en que era estructuralmente necesario, sin excedentes, y, por tanto, reduciendo significativamente su impacto ambiental. El puente trabaja estructuralmente como un puente tradicional de ladrillos, es estable solo gracias a su geometría y resiste a la compresión.
El nombre "Striatus" evoca la lógica estructural del proceso de construcción. En efecto, el puente está formado por piezas ensambladas en seco y ha sido construido mediante sucesivas “capas” de hormigón no reforzado. El método de impresión en 3D ha sido desarrollado junto con la empresa Incremental3D con el hormigón elaborado por la empresa Holcim. Se han calculado con extrema precisión los ángulos que debían respetarse en el proceso de impresión. El hormigón ha sido imprimido en capas ortogonales a las principales fuerzas estructurales en juego, dando vida a una estructura "estriada", que resiste a la compresión y en que no son necesarios morteros o refuerzos. Las partes que forman el puente han sido imprimidas y preparadas en un taller y posteriormente han sido “montadas” in situ sin la ayuda de mortero, sino solo de cimbras provisionales. El método de construcción y de montaje adoptado permite, en caso de que en el futuro el puente no fuera necesario, desmontar la estructura y reensamblarla en otro lugar o reciclarla, una operación hecha más simple porque se trata de materiales colocados en seco y, por tanto, separables.
El puente peatonal, de 12 metros por 16, carente de armazón, es una construcción real y permite a los investigadores del ETH de Zúrich mostrar de modo concreto las potencialidades en el ámbito de la construcción de la impresión en 3D en la realización de estructuras portantes de hormigón. Un proceso que permite reducir la cantidad de material, acero y cemento, y, de este modo, contener el impacto ambiental de la construcción. En primer lugar, de las emisiones de CO2 que acompañan tanto la producción de los materiales como la misma construcción. En efecto, se ha calculado que, con este sistema, se usa solo el 30 % del volumen de cemento y solo el 10 % de la cantidad de acero necesaria, respecto a un forjado tradicional plano de cemento armado. Un método que podría transformar radicalmente el modo en que se diseñan hoy los edificios de hormigón.

(Agnese Bifulco)

Images courtesy of Zaha Hadid Architects
Bridge: Noora (01-10),
Construction: Tom van Mele (11-12, 15-16), Alessandro dell'Endice (12-14),
Printing: in3d (18-20)

https://www.striatusbridge.com/
https://block.arch.ethz.ch/
https://www.zaha-hadid.com/
https://www.incremental3d.eu/
https://www.holcim.com/

Location: Giardino della Marinaressa, Venice, Italy - 45°25'53.6"N 12°21'09.8"E
Project: Block Research Group (BRG) at ETH Zurich + ZHACODE (Zaha Hadid Architects Computation and Design Group), with incremental3D (in3D).
Made possible by Holcim
Design: ZHACODE (Jianfei Chu, Vishu Bhooshan, Henry David Louth, Shajay Bhooshan, Patrik Schumacher), ETH BRG (Tom Van Mele, Alessandro Dell’Endice, Philippe Block)
Structural engineering - ETH BRG: Tom Van Mele, Alessandro Dell’Endice, Sam Bouten, Philippe Block
Fabrication design: ETH BRG (Shajay Bhooshan, Alessandro Dell’Endice, Sam Bouten, Chaoyu Du, Tom Van Mele), ZHACODE (Vishu Bhooshan, Philip Singer, Tommaso Casucci)
3D concrete printing - In3D: Johannes Megens, Georg Grasser, Sandro Sanin, Nikolas Janitsch, Janos Mohacsi
Concrete material development: Holcim (Christian Blachier, Marjorie Chantin-Coquard, Helene Lombois-Burger, Francis Steiner), LafargeHolcim Spain (Benito Carrion, Jose Manuel Arnau)

Assembly & Construction: Bürgin Creations (Theo Bürgin, Semir Mächler, Calvin Graf), ETH BRG (Alessandro Dell’Endice, Tom Van Mele).

Logistics: ETH BRG (Alessandro Dell’Endice, Tom Van Mele), Holcim Switzerland & Italy (Michele Alverdi), LafargeHolcim Spain (Ricardo de Pablos, José Luis Romero)
Additional partners: Ackermann GmbH [CNC timber formwork], L2F Architettura [site measurements], Pletscher [steel supports], ZB Laser [lasercutting neoprene]
Documentation: ZHACODE (Jianfei Chu, Cesar Fragachan, Vishu Bhooshan, Philip Singer, Edward Meyers, Shajay Bhooshan), ETH BRG (Tom Van Mele, Alessandro Dell’Endice, Philippe Block), In3D (Alexander Gugitscher, Sandro Sanin, Nikolas Janitsch), naaro, LBS Fotografia

Facts Sheet:
Maximum height = 3.5 m
Minimum head height = 2.2 m
Total surface area = 216 sqm
Total covered area = 50 sqm
Longest span = 15.10 m
Shortest span = 4.95 m
Material density of 3D-printed concrete = ~2350 kg/m³
Total mass of the structure:
3DCP blocks = 24.5 ton
footings, tension ties = 5.2 ton


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